6月6日，中国石油首个自主开发的特高含硫气田铁山坡气田全面达产，日产天然气达400万立方米。
这是目前国内已投产硫化氢含量最高的整装气田，也是中石油首个自主开发的特高含硫气田，标志着我国特高含硫气田开发关键核心技术实现新突破。
(资料图片仅供参考)
特高含硫气田比普通气田有何不一样？有哪些技术开发难点？铁山坡气田又如何突破？记者进行了探访。
铁山坡气田工作人员 中国石油西南油气田公司供图
最难挑战
千米管道难在“焊接”
“这里就是铁山坡气田的‘心脏’。”6月5日，记者从达州市区出发，经过2个多小时的蜿蜒山路到达铁山坡气田，首先来到铁山坡脱水站。川东北高含硫气田开发地面工程建设项目部副总工程师邱蜀峰介绍，特高含硫气田开发难在高含硫，剧毒且具有强腐蚀性，铁山坡气田开采出的天然气先输送到脱水站脱水后，再到净化厂进行脱硫，才能最终生产出合格的天然气。
“脱水后，含硫化氢天然气腐蚀性就大幅降低，可以让输送天然气的管道平稳安全运行。”邱蜀峰说。如果以脱水站为中心，气井到脱水站的管道就是集气支线，脱水站到净化厂的管道就是集气干线。而项目建设的最难挑战就在5.8公里的集气支线上——脱水前的天然气管道如何解决腐蚀问题？
为了有效解决腐蚀问题，铁山坡气田采用双金属复合管，从设计源头把控安全。“相当于给管道内壁又穿了一件防护服。”川东北气矿党委书记、矿长青春介绍，铁山坡气田也是国内陆上石油天然气整装气田首次大规模使用耐蚀合金双金属复合材料。
但有了好材料，双金属复合管的焊接成了新的难题。
“刚开始组织焊工焊接了401道练习和验证焊口，一次合格的只有20多道口。”邱蜀峰说，为突破双金属复合管的焊接难题，项目邀请了中石油设计院、BV公司等多家单位的材料焊接专家共同商议讨论，历时8个月技术攻关，从“人、机、料”多方着力，并采用了最严格的组合无损检测方式，才最终实现项目共计1481道双金属复合管焊口一次合格率达到90%以上。
铁山坡气田 王忠涛 摄
近邻牵手
“两桶油”实现合作
依托于双金属复合管的可靠性，铁山坡气田集输方式采用气液混输，气田水由脱水站集中汽提脱硫后回注，站场不再设置气田水罐和尾气处理等装置，工艺更加简单，泄漏几率也大幅降低。
在铁山坡气田指挥部，可以清晰看到气田管线、站场情况。“106个摄像头对站场和管道全线实现全覆盖。”青春介绍，管道全线以500米的间隔设置视频监控，同时引入无人机巡检系统，可实现管道全线的全天候在线巡检。与此同时，气田采用先进的工业自控系统高度集成，按照“一个气田，一个控制中心”原则，建立综合计算机控制系统，对整个气田生产运行数据进行集中监视控制和调度管理，紧急情况下实现全气藏联锁关断和放空，在国内首次实现了高含硫气田开发单井站的无人值守。
另外值得一提的是，铁山坡气田实现了中石油、中石化“两桶油”的牵手合作。
铁山坡气田距离中国石化普光气田大湾区块约17.3千米，是铁山坡气田的“近邻”，目前普光气田净化系统有富余净化能力。铁山坡脱水后的高含硫天然气，接入普光气田的输气管网及净化系统后，净化处理过的天然气和普光气田生产的清洁天然气一并汇入川气东送管道输送给长三角地区的千家万户。
铁山坡脱水站 燕巧 摄
“牵手合作既为中石油节约了新建净化厂的投资，同时让普光气田净化的富余生产能力得到有效利用。”青春说。
四川是天然气第一大省。四川盆地已发现的27个含油气层系中有13个高含硫化氢，中国硫化氢含量超过30克/立方米的高含硫气藏中有90%集中在四川盆地，四川盆地已探明高含硫天然气储量约9200亿立方米，占全国天然气探明储量的1/9。铁山坡气田的安全清洁高效开发，为其他特高含硫气田开发建设积累了丰富经验，对推动天然气产业的高质量发展具有深远意义。
